En un n\u00famero elevado de aerogeneradores la sustituci\u00f3n de los ejes no es una alternativa viable por cuestiones econ\u00f3micas, en su lugar, se implementan medidas de mantenimiento predictivo que conviven con las grietas, y se sustituyen \u00fanicamente aquellos ejes gravemente da\u00f1ados.<\/p>\n
A ra\u00edz de la rotura de dos ejes de baja, como consecuencia de la actuaci\u00f3n de un mecanismo de fretting<\/em>-fatiga, TECNALIA se hizo cargo en 2009 del control de la integridad estructural de los ejes de 100 aerogeneradores. Su labor consisti\u00f3 en implementar un procedimiento de mantenimiento predictivo basado en inspecciones manuales.<\/p>\n Conscientes de los recortes presupuestarios que afectan al mantenimiento de los aerogeneradores ponemos en marcha el proyecto LEO (Life Extension in eOlics). Este sistema embarcado trabaja de forma aut\u00f3noma y autogestionada en las tres tareas del mantenimiento predictivo: inspecci\u00f3n por ultrasonidos, valoraci\u00f3n de resultados y acci\u00f3n sobre el aerogenerador en caso de riesgo para la integridad estructural.<\/p>\n Como centro multisectorial y multidisciplinar poseemos equipos de trabajo con las capacidades tecnol\u00f3gicas complementarias necesarias para el desarrollo de un activo complejo como LEO. Este desarrollo se ha llevado a cabo en base al conocimiento y experiencia en seis \u00e1mbitos tecnol\u00f3gicos: an\u00e1lisis de fallo (RCA), integridad estructural, f\u00edsica de los ultrasonidos, desarrollo de electr\u00f3nica, desarrollo de software e ingenier\u00eda de instalaci\u00f3n.<\/p>\n Tras tres a\u00f1os de trabajo, a finales de 2017, en los que se pasa de un producto TRL1 a TRL9, se lleva a cabo la instalaci\u00f3n de 100 dispositivos LEO. En marzo de 2018 se da por finalizado el proyecto tras demostrar en campo la funcionalidad principal de los equipos: se detecta un agrietamiento en uno de los ejes. Seis meses despu\u00e9s de esta primera detecci\u00f3n, el aerogenerador sigue operando gracias a LEO, y la grieta evoluciona seg\u00fan lo previsto a la espera de la sustituci\u00f3n del eje.<\/p>\n LEO es totalmente configurable y permite programar alertas de acuerdo con las necesidades del cliente y las caracter\u00edsticas de los sistemas que monitorizaci\u00f3n. En la versi\u00f3n actual se ha implementado una din\u00e1mica de avisos con tres niveles de alarma, permitiendo en las dos primeras fases el rearme de la m\u00e1quina e impidi\u00e9ndolo en la fase final para eliminar riesgos de rotura.<\/p>\n Las mejoras que introduce LEO como sistema de mantenimiento predictivo embarcado son m\u00faltiples: LEO permite maximizar la vida de ejes da\u00f1ados en base a predicciones de evoluci\u00f3n del da\u00f1o de manera segura. No se descarta su uso en otras aplicaciones como el ferrocarril o naval, donde los ejes tambi\u00e9n son componentes cr\u00edticos.<\/p>\n
\u2022 Aprovechamiento m\u00ednimo del 96 % de la vida \u00fatil del eje.
\u2022 Conforme la grieta avanza el sistema informa para poder gestionar el stock y la programaci\u00f3n de la parada.
\u2022 Inspecciones autom\u00e1ticas sin necesidad de detener el aerogenerador.
\u2022 Peque\u00f1o coste anual de mantenimiento a realizar por el propio explotador.
\u2022 Dotado de sistemas de autodiagn\u00f3stico y de aseguramiento de la medida e, ignora grietas no relevantes con lo que se eliminan los falsos positivos.
\u2022 Permite la monitorizaci\u00f3n remota.
\u2022 Sistema programable y adaptable a distintas patolog\u00edas y modelos.
\u2022 Retorno de la inversi\u00f3n r\u00e1pido por eliminaci\u00f3n de inspecciones manuales y paradas.<\/p>\n
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